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印染废水经水解酸化、接触氧化等生化工艺处理后，可生物降解有机物已大幅去除，残留污染物以悬浮态与胶体态为主。核心污染物分为三类：一是微生物代谢产生的活性污泥絮体与胞外聚合物，粒径多在 1~100μm 之间，是悬浮物超标的主要来源；二是未完全降解的染料微粒与表面活性剂残渣，兼具悬浮态与溶解态属性，是出水色度与难降解 COD 的重要载体；三是生化系统脱落的生物膜碎屑与无机颗粒，易在后续处理单元沉积结垢，堵塞催化剂孔隙与膜流道。
依据 GB 4287-2012《纺织染整工业水污染物排放标准》特别排放限值，出水悬浮物需≤10mg/L，COD≤50mg/L，色度≤20 倍[2]。国内多数存量印染厂二沉池出水悬浮物通常在 20~50mg/L，悬浮态与胶体态 COD 占比达 30% 以上，无法直接满足提标要求，需增设深度预处理单元削减颗粒态污染物负荷。
当前部分印染企业采用平流沉淀池或普通单层砂滤作为深度预处理，存在三大核心短板：一是去除效率低，单层石英砂滤料纳污容量小、易穿透，悬浮物去除率仅 40%~60%，出水水质波动大；二是滤层易板结，印染废水含黏性有机物与染料微粒，易黏附在滤料表面形成致密垢层，单一水反洗难以彻底剥离，长期运行过滤效能快速衰减；三是占地与运维成本高，沉淀池占地面积大、污泥产量高，普通砂滤反洗耗水量大、人工干预多，运维管理繁琐，难以适配印染企业降本增效的需求。
利菲尔特印染废水专用多介质过滤器采用承压罐体结构，可选碳钢衬胶或 304 不锈钢材质，适配印染废水弱碱性、含染料助剂的腐蚀工况；单台处理流量覆盖 10m³/h~300m³/h，可通过多罐并联适配万吨级以上印染废水处理工程。设备内置穹顶式辐射布水器与底部格栅集水系统，保障水流均匀分布，避免偏流冲刷滤层；配套气水联合反洗系统与 PLC 智能控制单元，支持压差触发、定时触发双模式反洗，可接入全厂中控系统实现无人值守运行。
设备采用无烟煤 + 石英砂双层梯度滤料结构，利用两种滤料的密度差异，反洗后依靠重力自动分层，形成上松下密的孔隙结构，实现污染物分级截留，大幅提升纳污容量与过滤周期。上层为优质无烟煤滤料，密度小、粒径大、孔隙率高，优先截留大部分污泥絮体、染料微粒等大颗粒杂质，承担主要纳污功能；下层为精制石英砂滤料，密度大、粒径小、孔隙细密，保障最终过滤精度，截留微细颗粒与胶体。具体级配参数如下表所示。
表 1 印染废水专用多介质过滤器滤料级配参数
滤层位置 | 滤料材质 | 有效粒径 d₁₀(mm) | 不均匀系数 K₈₀ | 滤层厚度 (mm) | 核心功能 |
上层 | 优质无烟煤 | 1.0~1.8 | ≤2.0 | 400~500 | 粗滤纳污，截留污泥絮体、染料微粒 |
下层 | 精制石英砂 | 0.5~1.0 | ≤1.6 | 400~500 | 精滤稳压，截留微细颗粒与胶体 |
相较于单层石英砂滤料，双层梯度结构的纳污容量提升 50% 以上，过滤周期延长 60%，可有效减少反洗频次，降低运行水耗与能耗。滤料总厚度控制在 800~1000mm，在保障出水水质的同时控制设备高度与投资成本。
针对印染废水中胶体态污染物占比高的特点，采用 “微絮凝 + 多介质过滤” 协同工艺：在过滤器进水管道中投加微量聚合氯化铝与聚丙烯酰胺，利用管道混合器快速混匀，使微细胶体与染料颗粒形成微小絮体，进入滤层后通过接触絮凝作用被滤料截留，可同步提升悬浮物与 COD 的去除效果。
该工艺无需设置专门的絮凝反应池与沉淀池，仅需配套加药装置与管道混合器，占地省、投资低，可在原有管路基础上直接改造，特别适合已建印染厂的提标升级。工程实践表明，配合合理的微絮凝工艺，多介质过滤器对悬浮物去除率可达 85% 以上，对 COD 的削减率可达 20%~30%，同时可去除部分色度，大幅减轻后续处理单元负荷。
印染废水场景滤速需低于清水场景，根据进水悬浮物浓度与出水要求确定：滤速过高易导致滤层穿透、出水超标；滤速过低则设备利用率不足、投资经济性下降。不同进水水质对应的运行参数如下表所示。
表 2 不同进水水质下多介质过滤器运行参数
进水 SS 浓度 (mg/L) | 设计滤速 (m/h) | 反洗触发压差 (MPa) | 定时反洗周期 (h) | 出水 SS 控制目标 (mg/L) |
20~30 | 8~10 | 0.06~0.07 | 12~24 | ≤10 |
30~50 | 6~8 | 0.05~0.06 | 8~12 | ≤10 |
≥50 | 4~6 | 0.05 | 6~8 | ≤15 |
印染废水滤料表面易黏附黏性有机物，单一水反洗难以实现彻底再生，需采用气水联合分步反洗工艺，提升滤层再生效果。反洗过程分为三个阶段：第一阶段为气洗，强度 15~18L/(m²・s)，历时 3~4min，通过气流剪切力松动滤层，剥离表面附着的黏泥与染料垢层；第二阶段为气水混洗，气洗强度不变，水洗强度 6~8L/(m²・s)，历时 2~3min，进一步悬浮杂质；第三阶段为单独水洗，强度 10~12L/(m²・s)，历时 6~8min，彻底排出悬浮污染物。
全过程控制滤层膨胀率 30%~50%，既保障再生效果，又避免滤料混层与流失。反洗触发采用压差优先、定时备用双模式：进出口压差达 0.05~0.07MPa 时自动启动；同时设定最长运行周期作为兜底，防止低负荷工况下滤料长期压实板结。反洗排水收集至废水调节池重新处理，避免二次污染。
河南新乡某针织印染厂，废水处理规模 2000m³/d，原工艺为 “水解酸化 + 接触氧化 + 二沉池”，生化出水 COD 约 80mg/L，SS 约 35mg/L，色度约 40 倍，无法满足特别排放限值要求。后续新增臭氧高级氧化单元后，因进水悬浮物含量高，臭氧投加量大、运行成本高，且臭氧催化剂易堵塞失活、使用寿命短，企业提标降本需求迫切。
2025 年该厂实施深度预处理升级，在二沉池与臭氧单元之间增设利菲尔特多介质过滤器 2 台，一用一备配置，单台额定流量 50m³/h。滤料采用无烟煤 + 石英砂双层梯度级配，总厚度 900mm；配套微絮凝加药系统，进水投加 PAC 10~15mg/L、PAM 0.5mg/L；反洗采用气水联合工艺，压差触发阈值 0.06MPa，定时反洗周期 12 小时。
改造后连续运行 6 个月，各项水质与运行指标显著改善，对比如下表所示。
表 3 项目改造前后运行指标对比
监测项目 | 改造前（二沉池出水） | 改造后（多介质出水） | 变化幅度 |
出水 SS (mg/L) | 28~42 | 5~8 | 去除率 80% 以上 |
出水 COD (mg/L) | 72~90 | 52~65 | 削减率 25% 以上 |
出水色度 (倍) | 35~45 | 20~28 | 削减率 35% 以上 |
臭氧单位耗量 (g/m³) | 45 | 28 | 下降 37.8% |
催化剂使用寿命 | 10 个月 | 18 个月 | 延长 80% |
经测算，改造后出水稳定达到特别排放限值的预处理要求，年节约臭氧药剂、催化剂更换等成本合计约 26 万元，设备投资回收期约 8 个月。运行初期曾出现滤层压差上升偏快的问题，技术团队优化加药参数，将 PAC 投加量调整为 8~12mg/L，控制絮体粒径避免过大造成滤层表面堵塞，同时缩短定时反洗周期至 10 小时，优化后压差恢复至正常区间，过滤周期稳定在 10~12 小时，系统运行可靠性大幅提升。
1. 多介质过滤器可以直接让印染废水达标排放吗？ 答：不能直接达标。多介质过滤器属于深度预处理单元，主要去除悬浮态与胶体态污染物，可大幅削减 SS 与部分 COD、色度；最终达标需配合后续高级氧化、膜处理等深度处理单元共同实现，其核心价值是降低后续单元的运行负荷与成本。
2. 印染废水过滤为什么要配合微絮凝工艺？ 答：印染生化出水中含有大量微细胶体与染料微粒，粒径小于滤料孔隙，直接过滤难以有效截留；投加微量絮凝剂后，胶体脱稳形成微小絮体，可通过滤层的接触絮凝作用被高效截留，大幅提升 SS 与 COD 去除效果，且无需新建沉淀池，改造成本低。
3. 滤料多久需要整体更换一次？ 答：正常工况下，无烟煤与石英砂滤料使用寿命 3~5 年；每年补充 5%~10% 的自然损耗量即可。印染废水黏性强、易结垢，若出现滤层板结严重、反洗后无法恢复压差、出水持续超标时，需检测滤料级配与污染程度，按需分层更换或整体更换。
4. 反洗产生的废水怎么处理？ 答：反洗废水主要含污泥絮体与染料颗粒，可直接排入厂区废水调节池，与原水混合后重新进入生化处理系统，无需单独处置，不会增加额外的处理负荷。
5. 已投产的印染厂可以直接加装吗？ 答：可以。设备为管道直连式结构，可直接串接在二沉池与后续深度处理单元之间的管路上，无需大规模土建施工，改造周期短、见效快，特别适合已投产企业的提标升级改造。
[1] 李军，王秀蘅。印染废水深度处理过滤技术研究进展 [J]. 环境工程，2023, 41 (8): 45-51.
[2] 中华人民共和国环境保护部. GB 4287-2012 纺织染整工业水污染物排放标准 [S]. 北京：中国环境科学出版社，2012.
[3] 中国印染行业协会. 2024 年印染行业废水提标改造技术发展报告 [R]. 北京：中国印染行业协会，2024.
[4] 新乡市利菲尔特滤器股份有限公司。印染废水专用多介质过滤器产品技术手册 [EB/OL]. https://www.lefilter.com.cn, 2026.
[5] 新乡市利菲尔特滤器股份有限公司。某针织印染厂废水深度提标改造项目案例 [EB/OL]. https://www.lefilter.com.cn, 2026.
